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Stampi positivi e nautica Il procedimento abituale per realizzare lo stampo dello scafo (carena) di un’imbarcazione prevede la costruzione di un modello POSITIVO, sul quale viene successivamente creato lo stampo negativo, utilizzato poi per dare la forma alla carena della barca. La prima fase di questo procedimento consiste nell’incollare fra loro blocchi di polistirolo (EPS) ed ottenere una struttura grossolana di quello che sarà poi il volume della carena. I blocchi vengono poi fresati per ottenere una forma quasi definitiva; in seguito, per dare una struttura al modello, detta anche armatura, vengono rivestiti con una stuoia di vetro ed impregnati con resina epossidica (o resina vinilestere ma a basso tenore di stirolo, per non sciogliere il polistirolo sottostante); tale armatura conferisce stabilità, resistenza ed evita flessioni. Su tale armatura il procedimento abituale prevede la stesura di una pasta tissotropica, epossidica o poliuretanica, di densità di circa 700 kg/m3. Per essere spalmata, la pasta necessita di una macchina piuttosto costosa, dotata di un piatto premente; frequentemente i cantieri non possono attrezzarsi in tal senso e ricorrono pertanto a “service” esterni dotati di macchine ed operatori professionali; presso la sede del cliente le squadre del service esterno stendono 3-4 centimetri di prodotto in modo da rivestire completamente la struttura sottostante. Dopo circa 24-36 ore, la pasta può essere fresata con una fresatrice a 5 assi, che conferisce la forma esatta della carena desiderata, e rivestita successivamente con stucco e gelcoat, cui seguono verniciatura e lucidatura. Il modello positivo così ottenuto viene poi coperto di distaccante ed utilizzato per una successiva stratificazione di vetroresina, che costituirà il guscio dello stampo. Lo stampo ottenuto in questo modo, e rinforzato in seguito con una struttura di metallo è molto resistente e può essere riutilizzato diverse volte, ma è facilmente intuibile che i costi ed i tempi di una simile lavorazione sono enormi, sia a causa dei costi dei prodotti che della manodopera richiesta. L’innovazione della schiuma poliuretanica. E’ esattamente nel punto in cui normalmente si ricorre al “service” che interviene l’ultima innovazione apportata da DUNA-Corradini, che ha recentemente fornito ad alcuni tra i più famosi costruttori di imbarcazioni italiani un sistema poliuretanico a spruzzo da utilizzarsi al posto della pasta. Le prime prove effettuate di questa soluzione prevedevano un poliuretano a spruzzo di densità 160 kg/m3, successivamente abbandonato in quanto la differenza di densità con lo stucco poliestere rendeva problematica una carteggiatura uniforme e planare. Si è pertanto introdotto il DUNAPOL™ T 501 (sistema poliuretanico ad alta densità, come le paste e gli stucchi utilizzati), che può essere distribuito con una normale macchina a spruzzo simile a quelle che si utilizzano in edilizia e molto meno costose di quelle con piatto premente richieste dalla pasta. I cantieri possono pertanto equipaggiarsi con una macchina molto più economica, senza dover ricorrere a servizi esterni e dipendere da altri. La stesura di uno strato di 2/3 centimetri di poliuretano ha dato risultati molto positivi, in quanto si sono evidenziati i seguenti vantaggi:
• Notevole riduzione della quantità di sfrido rispetto alla pasta.
• Ridotto costo dell’applicazione rispetto al service. L’economia è data dalla possibilità di realizzare la lavorazione in proprio.
• Ridotto costo del DUNAPOL™ T 501 rispetto alla pasta da modelli
• Affrancamento dai fornitori di service ed esecuzione in autonomia del lavoro secondo tempi e metodi decisi dal cantiere stesso.
• Possibilità di realizzazione anche di piccoli pezzi
• Velocità di applicazione (massimo 8 or contro i 2/3 giorni della pasta)
• Ottimo comportamento del prodotto DUNAPOL™T 501, che origina truciolo e non polvere quando fresato.
• Possibilità di dotarsi di una “soluzione completa” (prodotto, macchina ed assistenza). Il prodotto infatti può essere distribuito con una macchina di progettazione DUNA-Corradini specifica per l’applicazione.
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